鋁型材機架生產的工藝涵蓋擠壓成型、精密切割與表面處理三大關鍵技術，這些環節直接決定了產品的機械性能、尺寸精度及使用壽命。
1. 擠壓成型：結構定型的
擠壓工藝通過將鋁合金圓鑄錠加熱至480-520℃后，在5000-10000噸壓力下迫使鋁液流經精密模具，快速成型為預設截面形狀。模具設計需兼顧截面復雜度與材料流動均勻性，采用H13熱作模具鋼并輔以氮化處理提升壽命。關鍵控制點包括擠壓速度（0.5-15m/min）、溫度梯度與在線淬火工藝，確保型材獲得T5/T6熱處理狀態，抗拉強度可達270MPa以上。
2. 精密切割：尺寸控制的重點
粗切階段采用高速圓鋸床進行±0.5mm精度下料，精加工則運用CNC加工中心實現±0.1mm級公差。對于裝配孔位，采用多軸數控鉆銑設備完成沉孔、螺紋加工，配置激光定位系統確保孔位精度≤0.05mm。切割后需進行去毛刺處理，避免應力集中影響結構強度。
3. 表面處理：功能與美觀的融合
主流水線采用陽ji氧化（10-25μm膜厚）提升耐蝕性，通過電解著色可定制香檳、黑色等外觀。產品采用電泳涂裝（15-30μm）實現鏡面效果，而粉末噴涂（60-120μm）則適用于戶外場景，耐鹽霧測試可達3000小時。預處理階段包含脫脂、堿蝕、中和三步清洗工藝，確保涂層結合力達0級標準（GB/T9286）。環保型無鉻鈍化技術正逐步替代傳統工藝，滿足RoHS指令要求。
通過工藝參數優化與智能化控制，現代生產線可實現擠壓成品率＞92%、切割效率提升40%，表面處理能耗降低30%，終產品兼具輕量化（密度2.7g/cm3）、高強度（6063-T6屈服強度215MPa）與長效防腐特性，廣泛應用于自動化設備、光伏支架及軌道交通領域。
